ブログ

工場の改善提案・ネタ・アイデアの事例!改善提案が思いつかないときの解決策もご紹介!

工場 改善提案 ネタ

目次

1. 工場の改善提案・ネタ・アイデアの事例

2. 工場を効率化するためのポイント

3. 改善提案のネタを見つける観点とは

4. 改善提案が思いつかない時はどうすればいい?

5. 業務効率化を加速する「業務アプリ」の活用のメリットとは?

6. 工場の業務効率化に成功した業務アプリの活用事例

7. まとめ

工場改善とは、無駄を省いて作業効率を上げて利益向上を目指す施策です。こちらでは、すぐに活用できる工場の改善提案ネタ・事例をご紹介するので、ぜひ参考にしてください。

工場の改善提案・ネタ・アイデアの事例

多くの工場では、効率化を目的とし、さまざまな改善アイデアを作業員に募ることがあります。しかし、継続的にさまざまなアイデアを提供するのは容易ではありません。そこで、工場改善の考案に悩む人のために、参考になるネタやアイデアを17点ご紹介します。

階段に金網を取り付けて転倒防止

階段は滑りやすく怪我をしやすい場所です。加工の際に切削水などによって靴が濡れていると滑りやすくなるため、階段に転倒防止を目的とした金網を取り付けるというアイデアがあります。金網によって靴底についた水分が落ちやすくなり、階段が滑りにくくなることで、安心して階段の上り下りができるようになります。

安全カバーの設置

稼動中の機械の危険な部位に身体や手が入ってしまう場合、事故や怪我のリスクが高まります。安全カバーを設置することで、身の安全を守ることが可能です。恒久的に取り付けるのが難しい場合でも、簡易的に脱着できるものを設置するだけで、危険リスクが下がります。

備品置き場を指定し、バッテリーは充電状態を判別できる箱を設置

備品置き場が決まっていない場合は、工場のあちこちに備品が配置され、備品を探すために多くの時間がかかり作業効率が悪くなります。そこで、備品置き場を指定するのがおすすめです。

しかし、ただ置き場を指定するだけでは、物が乱雑に置かれるなどの問題が起こります。備品置き場では、置き場所をトレーやボックス、テープなどで配置を決めることで乱雑に置かれることを防ぎ、ラベル表示することで必要なものがすぐに探せるようになります。ただし、バッテリーなどは、そのまま置かれていても充電済みかどうか分かりません。バッテリー置き場には、「充電未・充電済」の表示をし、充電状態が判別できるような箱を設置するといいでしょう。

作業ごとに使用するボルトを分けて管理

ボルトにはさまざまな大きさがあり、全てのボルトが1か所で管理されている場合は目的のボルトを探すのに手間がかかります。作業ごとに使用するボルトを分類し、ラベル表示して管理することで目的のボルトが数秒で見つけられるようになります。

吊り具の専用置場を設置

吊り具は形状から、箱の中に入れたり床に置いたりすると必要な時にすぐに取り出せないといった問題があります。そこで、吊り具の専用置場を設置し、吊り具を引っ掛けて取り出しやすく、戻しやすくするのがおすすめです。目的の吊り具がすぐに見つかるだけではなく、床に置いていた場合は足元が安全になり、怪我のリスクを減らすこともできます。

工具、治具の置き場を指定

工具・治具の置き場が決まっていない場合は、備品同様、探すのに手間と時間がかかります。また、間違った治具を選んでしまい、仕損を発生させてしまうリスクも高まります。無駄な手間や時間を省くためにも、工具・治具ともに置き場を固定するのがおすすめです。プログラムナンバーなどがあれば、順番に治工具を並べ、プログラムナンバーや機種名のラベルを貼っておくといいでしょう。

治具の固定

作業台の上で使う治具は、治具が動いてしまうことによって使いにくいことがあるので、あらかじめ固定しておくことをおすすめします。固定できない場合は、滑り止めマットを敷いておくのもいいでしょう。

梱包資材を見直し

作業性が良い梱包資材はコストが高いものです。作業時間が大きく変わらない場合は、梱包資材を見直し、コストを削減するのもいいでしょう。例えば、自己粘着梱包材を段ボールとガムテープに変えた場合では、コストに大きな差が出ます。

作業環境や設備不良の見直し

作業環境が悪い場合は、単純なミスが発生しやすくなります。設備不良に気づかなければ、作業がストップしてしまうこともあります。しかし、設備環境の改善や設備不良の見直しは、現場で報告し合わなければ、なかなか見つけられません。作業環境や設備不良に気づいたときに、簡単に報告できる環境作りも大切です。

設備の監視

離れた場所にある設備を必要なときに遠くまで何度も確認しに行くのは、手間と時間がかかります。本来なら異常に気づかなければならないタイミングで見逃すこともあるでしょう。そこで、離れた場所にある設備には、監視カメラなどを付けるのがおすすめです。無駄な移動を減らせるだけではなく、すぐに異常に気づくことができます。

設備異常時のデータロギング

データロギングとは、測定データをリアルタイムに記録することです。常に時系列でデータが記録されているので、設備異常時が起こったときに、異常がどのような頻度で起こっているか、復帰までにどのくらいの時間がかかるかがわかるようになります。

設備照明の取り付け位置の適正化

作業をする際に、設備照明が見やすい位置に取りつけられていないことがあります。手元をよく見たいのに照明が上の方に取りつけられていたら、手元が見づらく作業効率が落ちてしまうでしょう。照明が正しい位置に設置されていないために作業効率が落ちている場合は、誰もが見やすい位置に照明を取りつけるなどの見直しが必要です。

測定器の位置の変更

測定器の位置が悪く、作業前点検を行うたびに設備の裏に回らなければ点検できないケースがあります。測定器の位置が悪いと異常が起きたときにも、すぐに反応できません。効率的な作業を行うためにも、測定器の位置が悪ければ見直すことが大切です。

給水、排水の配管径の見直し

水を溜めて使用する設備の場合、給水・排水の配管径が小さければ水が溜まるまで待つ時間が無駄になります。配管径の見直しを図ることで、給水・排水時間の短縮が可能です。

工場日報、点検報告のデジタル化

日々の「工場日報」「点検報告」を紙で行っている場合、手書きでの記入や情報共有に時間がかかります。 また、報告書の改修や、集計のために紙の報告書をエクセルに入力し直すなどの無駄な工数が発生してしまいます。

報告業務をデジタル化した場合、報告側と管理側の両方の作業効率がぐんとアップするだけではなく、紙や印刷代のコスト削減や、問題が起きた場合でも、リアルタイムな情報共有により素早い判断が可能になります。

マニュアル、チェックリストのデジタル化

マニュアルやチェックリストも工場日報、点検報告などと同じようにデジタル化するだけで作業効率のアップし、紙や印刷代のコストカットが期待できます。特に詳細なマニュアルはページ数が多く、必要な項目を探すのにも手間がかかります。デジタル化していれば、目次をタップしたり、必要な項目を検索するなど、知りたい情報にすぐにアクセスすることが可能です。

また、マニュアルやチェックリストに頻繁な更新がある場合にも、印刷して差し替える手間を省くことができ、常に最新情報を関係者に共有することができるため、古いマニュアルを参照してバラバラの対応をするなどのミスも防ぐことができます。

ヒヤリハット報告のデジタル化

ヒヤリハットの報告もデジタル化するのがおすすめです。紙で管理している場合、報告をしようと思っても、記入に手間がかかるため、気づいたことをメモしておく程度に留まってしまいます。「作業が終わってから書こう」「後でいいや」などの気分で書き忘れてしまうこともあるでしょう。

また、時間が経過すると報告内容の記憶が曖昧になりがちです。
例えば、スマートフォンなど携帯性に優れた端末を活用すれば、その場ですぐに報告が完了します。ヒヤリハット事例を共有して重大事故を防ぐためにも、手間をかけることなく報告し合える仕組み作りが大切です。

工場を効率化するためのポイント

工場改善提案のためのネタ・アイデアのヒントをご紹介しました。しかし、工場によって改善のポイントは大きく異なります。そこで、工場を効率化するための3つのポイントについて詳しく解説していきます。

小さな改善から始める

大きな改善を望むと、なかなか改善することができず、目標が達成できないことがあります。せっかく実行しても上手くいかなければ、モチベーションも下がってしまうでしょう。

まずは、簡単にできる小さな改善から始めるのがおすすめです。1つの改善がクリアできたら次の目標にというようにスモールステップを繰り返すと成功体験が積み重なり、モチベーションアップに繋がります。

改善効果があれば、従業員の協力も得られやすくなります。誰もが「仕事がしやすくなったからもっと改善していこう」という思いを持てば、さまざまなアイデアが寄せられるでしょう。取り組みのハードルを上げ過ぎないのもポイントです。

目的を見失わないようにする

工場改善とは、問題や課題をクリアすることで働きやすい環境が整えられ、生産性が向上することが目的です。多くの工場では改善策を見つけるために「1人につき〇個のネタ・アイデアの提出」と決めていることがあります。

ただし、ただネタ出しやアイデア出しを行うだけでは改善は見込めません。確かに多くのアイデアが集まれば、良い改善につながることもあるでしょう。しかし、今後の業務にどのような改善効果があるのかを見極める事が大切です。改善ネタやアイデアを募る際は、量よりも質を重視し、目的を意識しながら取り組んでいきましょう。

改善案の実行による負荷に注意

改善アイデアが集まり、いざ実行してみると作業員に思わぬ負荷がかかってしまうこともあるでしょう。例えば、「工場の改善提案・ネタ・アイデアの事例」でご紹介した内容を例に挙げると、以下のような問題が起こってしまうことも考えられます。

  • 取り外し可能な安全カバーを取りつけたけれど、取り外しが面倒で作業効率が落ちる
  • 治具を固定した場所が作業場から遠い
  • 梱包資材を見直したものの作業量が数倍になる
  • システム導入をしたものの作業員が使いこなせない、運用に合わない

問題点はクリアできても、総合的に負荷の方が大きくなれば本末転倒です。改善することによって負荷が増えれば、モチベーションの低下を招くこともあります。改善案を実施する前には作業量やコストの点で負荷にならないかどうかを十分に検討することが大切です。

改善提案のネタを見つける観点とは

改善提案を募っても、なかなか意見が集まらないことがあります。ただやみくもに「提案してください」と頼んでも、ネタやアイデアは見つかりません。そこで、以下でご紹介するような観点に意識を向けるとネタやアイデアが見つかりやすくなります。

5Sの観点

5Sとは、製造現場での職場環境改善のための活動で、「整理(SORT)」 「整頓(SET IN ORDER)」 「清潔(STANDARDIZE)」 「清掃(SHINE)」 「しつけ(SUSTAIN)」の頭文字をとっています。5Sを改善提案のアイデアに当てはめると以下のようになります。自分の担当箇所で使う道具や設備が以下に当てはまっているかを考えるとスムーズにネタやアイデアが浮かぶこともあるでしょう。

  • 必要・不要にモノが分けられ整理されているか
  • 備品や工具・治具が使いやすいように整頓されているか
  • 備品や工具・治具を清潔に使えているか
  • 清掃が行われ安全に作業できているか
  • ルールが守られているか

安全の観点

普段から作業をしていてヒヤっとすることがあります。しかし、小さな出来事のために、報告するのを忘れたり自分自身も気に留めない場合もあります。

例えば、以下のような小さな出来事でも、大事故につながることがあるので、改善ネタ・アイデアとして提出するのもいいでしょう。改善提案をするときには、どのように改善したら安全を確保できるのかも合わせて行います。

  • 通路が狭く身体をぶつけた
  • 工具が錆びていて作業しにくい
  • 床が汚れているため滑った

作業目的の観点

「昔から行われているから」「指導されたから」という理由で、非効率な方法で作業を繰り返していることがあります。本来なら1回で済む作業を何度も行う、同じ作業を定期的に行う、簡単な方法があるのにやり方を変えないなどの作業があれば、作業目的を明確にし、効率化できないかを考えることが大切です。目的が明確になれば、目的から外れた作業を削減でき、作業効率は上がります。

改善提案が思いつかない時はどうすればいい?

先にご紹介したような方法でも改善提案が思いつかないこともあるでしょう。しかし、視点を変えてみると意外な観点から改善策が見つかることもよくあります。こちらでは、「5S」「安全」「作業目的」の観点で考えても改善提案が思いつかない場合におすすめの5つの解決策をご紹介します。

過去事例を参考にする

過去事例を参考にすると、改善のアイデアが湧いてくることがあります。また、他部門の事例や他社の事例が参考になることもあります。他部門や他社の事例を参考にする場合、自部門の場合はどうだろうかという視点で見てみると新たなアイデアが浮かぶかもしれません。成功事例があるということは、導入のハードルもそう高くないケースがほとんどです。自社でも取り入れられそうな良いアイデアはどんどん参考にしていきましょう。

テーマを決める

ただ漠然と改善提案を出すといってもなかなかアイデアは浮かびません。改善のテーマを絞ることによって、具体的なアイデアが思いつくこともあります。テーマの設定方法はさまざまです。「業務内容」「コスト」「納期」などのジャンルでテーマを決め、具体的なイメージを膨らませていきましょう。

面倒と感じることをピックアップ

普段面倒だと感じることがあっても、人に言わず黙々と作業している人は多いものです。実現できるかどうかは別として、何に対して面倒と感じるのかを聞き込みしてみると意外なことが判明するかもしれません。多くの人で意見を出し合い、面倒と感じることをピックアップしてみましょう。移動に時間がかかる、報告を書く事が面倒というような小さなことでも、大勢の人が感じていることであれば改善することによって作業効率アップが見込めます。

作業手順を書き出し可視化

マニュアルやチェックリストには載っていないような小さな作業はどの工場にもあるものです。作業を細かく詳細に書き出してみると、意外な作業や課題に気づくこともあります。まずは、業務の作業手順、フローチャートなどに書き出し、可視化することが大切です。自分以外の作業手順やフローチャートを見ることで、新たな発見があるかもしれません。

紙などの「身近なアナログ業務」を洗い出しデジタル化

紙を中心としたアナログ業務は、「点検報告書」「業務報告書」「マニュアル」「チェックリスト」など、さまざまな様式があり、それぞれを作成・印刷・配布・記入・回収・データ入力するだけで、どの作業においても多くの手間と時間がかかります。まずは身近なアナログ業務を全て洗い出し、何がデジタル化できるのかを判断していくといいでしょう。

デジタル化が可能であれば、工場などのデスクを利用しない作業現場でも携帯性に優れ、ネット環境にも左右されずにスマートフォンで利用できる「業務用アプリ」を活用し、業務効率化を進めていくことがおすすめです。しかし、工場を効率化するためのポイントでもご紹介したとおり、業務効率化のために負荷が増えてしまっては意味がありません。実際に使う人の負荷にならないツールを選ぶことが大切です。

業務効率化を加速する「業務アプリ」の活用のメリットとは?

アナログ業務をデジタル化する際は、誰もが使いやすく使いこなせなければ意味がありません。現在多くの人がスマートフォンを所持しています。年代によってはパソコンを使ったことがない、キーボードの入力が得意ではないなどITに不慣れな従業員でも、操作性に慣れたスマートフォンであれば、使用のハードルがぐっと下がります。

また、デジタル化してもパソコン入力の場合は、事務所に戻って入力しなければならないということはよくあります。しかし、モバイル端末からの入力ならば、その場で気づいたときにすぐに入力可能です。データがすぐに反映されるので、用紙を回収してから入力するまでに時間がかかるというようなタイムラグも発生しません。また、入力されたデータを元に集計・分析することもでき、業務効率化が期待できます。
ここでは、モバイルアプリ作成ツール「Platio(プラティオ)」についてご紹介します。

Platioは、業務に合った100種類以上のテンプレートがあり、プログラミングの知識がなくても誰でも簡単に業務アプリを作成できます。業務内容を深く理解した従業員が、以下のような工場の業務効率化・改善提案にも使えるテンプレートを使って職場に合ったアプリを作成することが可能です。

Platioテンプレートの詳細はこちらからご確認ください。

工場の業務効率化に成功した業務アプリの活用事例

ここからは工場改善のネタ・アイデアのもととなる業務アプリの活用事例をご紹介します。よくある例からアイデアにつなげることももちろんではありますが、実際の成功例を見ながら自社にも活かせるようなものを探していきましょう。

株式会社おきなわ物産センター
製造日報アプリで製造量を見える化、生産性向上の意識改善に貢献

沖縄商材の小売・卸売り、製造事業を展開している株式会社おきなわ物産センターでは、週の製造量を紙に記入したうえでExcelに転記・集計するという作業が毎週発生していました。またデータの管理についても印刷し紙で履歴保管していたため、集計・管理にも 時間がかかっていました。

そこで、モバイルアプリ作成ツール「Platio」を導入し「製造日報アプリ」を3日で作成。 1日の製造量を自動計算、グラフ化できたことで製造量の基準目標ができ、生産性向上に向けて、意識の改善ができました。生産予測ができることで、売上拡大に向けての戦略を立てる一歩となりました。また、製造量を紙に記入するアナログな作業から、現場ですぐ入力できるようにしたことで、「製造現場のDX」として、作業時間の削減、ペーパーレス化の推進ができました。

おきなわ物産センター 製造日報アプリで製造量を見える化、生産性向上の意識改善に貢献

詳しくはこちらからご覧ください。

おきなわ物産センター 製造日報アプリで製造量を見える化、生産性向上の意識改善に貢献

アサヒ装設株式会社、
出荷情報をひと目で確認、営業の顧客対応スピードが向上

フライヤーやオーブン・粉付け機といった食品加工機械を製造・販売しているアサヒ装設株式会社では、お客様から受注をした際、営業担当が社内向け発注を行い、CS部が部品の仕入れ・出荷を担当しています。営業担当はチャットツール上で出荷時の送り状の写真を確認し、お客様へ納品日を連絡していましたが、チャットでは情報が流れやすく、該当の情報を見つけるまでに時間がかかっていました。

そこで、モバイルアプリ作成ツール「Platio」を導入し、「出荷報告アプリ」を3日で作成。送り状の情報のみを一覧表示ですぐに閲覧できるようになった他、該当の送り状の検索性も向上し、迅速な納期連絡が可能になり、顧客満足度向上に貢献しています。

伝票画像が一覧で確認できる

詳しくはこちらからご覧ください。

アサヒ装設株式会社、出荷情報をひと目で確認、営業の顧客対応スピードが向上

株式会社カクイチ、
生産から納品までの報告に7種類のアプリを活用し、現場のDXを推進

ガレージやホースの製造販売、環境・健康事業、ホテル、MaaS事業など多角的に事業を展開している株式会社カクイチでは、紙で伝票や報告を行なっており、データ化作業の手間や管理上の不便さや、紙とデータが混在していることで転記ミスによる情報の齟齬に課題がありました。そこで、モバイルアプリ作成ツール「Platio」を導入し、生産〜納品までの各工程ごとに7種類のモバイルアプリを作成。これにより、納品まで情報がデータ管理され、情報の齟齬がなくなるだけでなく、スマホで場所を問わずにリアルタイムで報告が可能になったため、情報共有の速度が向上しました。

カクイチ、生産から納品までの報告にアプリを活用し、現場のDXを推進

詳しくはこちらからご覧ください。

カクイチ、生産から納品までの報告にアプリを活用し、現場のDXを推進

まとめ

さまざまな工場の改善提案のネタ・アイデアの事例をご紹介しました。改善提案のネタ・アイデア出しに悩んだときは、以下のような方法でネタやアイデアを見つけてください。

  • 過去事例を参考にする
  • テーマを決める
  • 面倒と感じることをピックアップする
  • 作業手順を書き出し可視化する
  • 紙などの「身近なアナログ業務」を洗い出しデジタル化する

Platioでは、「業務アプリ」の活用によって工場の業務効率化に成功したさまざまな事例をご紹介しています。ぜひ工場改善の参考にしてみてください。

Platio編集部 最終責任者:中野

著者画像 中野

2013年にアステリアに入社。制作からディレクションなどPlatioのWEB関連を担当をしています。

関連キーワードから探す

           

Platio体験セミナー

モバイルアプリ作成体験セミナー

あなたの業務を 日でアプリに

まずは触ってみよう。今すぐPlatioを体感!

サービス詳細や効率化課題など
お気軽に相談できます

オンライン相談